6S现场管理咨询
■“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
■6S现场管理的内容
1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。
4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境外在美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。
5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。
6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。 目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S,也能方便记忆:
整理:要与不要,一留一弃;
整顿:科学布局,取用快捷;
清扫:清除垃圾,美化环境;
清洁:形成制度,贯彻到底;
素养:养成习惯,以人为本;
安全:安全操作,生命第一.
因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容(安全)的英文单词都以“S”开头,所以简称6S现场管理。
■推进步骤
步骤一:成立6.S推进组织
1、成立6.S推进组织——6.S推进小组,主导全公司6S活动的开展,公司主管生产经理是当然的6.S推进小组负责人。
2、生产部为6.S的归口管理部门,主持日常工作。
3、公司各部门(或车间)必须指派一位员工为现场管理(联络)员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二:拟定推进方针及目标
1、推行6.S活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的6.S方针,作为6S活动的准则。方针一旦制定,要广为宣传。如:
● 全员参与6.S活动,持续不断改善,消除浪费,实现“零”库存
2、6.S活动推进时,应每年或每月设定一个目标,作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如:
● 现场管理100%实现三定:定品目、定位置、定数量
步骤三:拟定推行计划及实施办法
1、6S活动推行计划表。
2、6S的实施办法
①、制定6S活动实施办法;
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准;
③、制定6S活动评比办法;
④、制定6S活动奖惩办法;
⑤、其它相关规定等。
步骤四:教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育:
①、6S的内容及目的;
②、6S的实施办法;
③、6S的评比办法;
④、到兄弟厂参观或参加交流会,吸取他人经验。
2、新员工的6S培训。
步骤五:宣传造势
1、召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行6S活动的决心;
2、领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视;
3、利用公司内部刊物宣传介绍6S;
4、外购或制作6S海报及标语在现场张贴;
5、每年规定一个“6S”月或每月规定一个“6S”日,定期进行6S的加强及再教育;
6、举办各种活动及比赛(如征文、漫画活动等)。
步骤六:局部推进6S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。
3、效果确认,经验交流。总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广。
步骤七:全面推进6S
1、红牌作战;
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫;
5、改善;
6、标准化。
步骤八:6S巡回诊断与评估
1、6S推进小组定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织的开展活动;
2、6S问题点的质疑、解答;
3、了解各部门现场6S的实施状况,并针对问题点开具《现场“6S”整改措施表》,责令限期整改;
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并惩罚。